Biagio Castilletti è il nuovo direttore dello stabilimento Henkel di Zingonia, punto di riferimento per lo sviluppo e la produzione di adesivi destinati a vari settori industriali, tra cui gli imballaggi alimentari e il tissue. Con un’esperienza trentennale maturata in Italia e all’estero, Castilletti contribuirà alla crescita dell’unità produttiva puntando su innovazione e sostenibilità.

Biagio Castilletti inizia il suo percorso in Henkel nel 1996 presso il laboratorio di Caleppio di Settala, di cui è analista e poi responsabile. Ricopre vari ruoli all’interno dello stesso sito fino al 2017, seguendo diversi progetti di ottimizzazione dei processi fino a diventare Quality Manager. Dopo un’esperienza di due anni come PQP Manager nel team internazionale European Quality Project basato a Düsseldorf, nel 2020 assume il ruolo di Production Manager dello stabilimento di Zingonia, che lo vede ora nella nuova veste di direttore.

Un sito efficiente e moderno

“Sono davvero orgoglioso di questo nuovo incarico. Zingonia è un sito efficiente e moderno, molto apprezzato da clienti e partner, che ha saputo costruire nel tempo ottime relazioni con la comunità circostante�, ha commentato Biagio Castilletti. “Possiamo e vogliamo fare ancora meglio per accelerare l’innovazione, tenendo alta l’attenzione sulla costante riduzione dell’impatto ambientale, la sicurezza e il benessere delle persone che lavorano qui. Tra gli obiettivi c’è anche la parità di genere e la valorizzazione della presenza femminile�.

Acquisito da Henkel nel 1987, lo stabilimento di Zingonia è interamente dedicato alla produzione di adesivi industriali a base acqua e hot melt per gli imballaggi per settore alimentare, la legatoria e la cartotecnica, i mercati del tissue (carta igienica, rotoli da cucina, ecc.) e del non woven (pannolini, assorbenti igienici e affini). Conta circa 85 addetti, distribuiti tra linee produttive, laboratori applicativi e uffici.

All’avanguardia nella tecnologia, il sito ha completato importanti investimenti sul fronte della sostenibilità ambientale. Negli ultimi tre anni i consumi di energia elettrica e gas per tonnellata di prodotto finito sono diminuiti del 12% e le emissioni CO2 sono calate del 15%. L’installazione di un nuovo sistema di raffreddamento e la revisione di alcune procedure interne hanno contribuito a ridurre del 30% il consumo di acqua, mentre negli ultimi dieci anni la quantità di rifiuti prodotti dallo stabilimento è stata sostanzialmente dimezzata.